Bei der Diskussion über Lötperlen müssen wir zunächst den SMT-Defekt genau definieren. Die Zinnperle befindet sich auf einer reflowgeschweißten Platte. Auf den ersten Blick ist erkennbar, dass es sich um eine große Zinnkugel handelt, die in einem Flussmittelpool eingebettet ist und sich neben diskreten Bauteilen mit sehr geringer Massehöhe befindet, wie z. B. Schichtwiderständen und Kondensatoren, Thin Small Profile Packages (TSOP), Small Profile Transistors (SOT), D-PAK-Transistoren und Widerstandsbaugruppen. Aufgrund ihrer Position im Verhältnis zu diesen Bauteilen werden Zinnperlen oft als „Satelliten“ bezeichnet.
Zinnperlen beeinträchtigen nicht nur das Erscheinungsbild des Produkts, sondern, was noch wichtiger ist, aufgrund der Dichte der Komponenten auf der Leiterplatte besteht die Gefahr eines Kurzschlusses während des Betriebs, was die Qualität elektronischer Produkte beeinträchtigt. Es gibt viele Gründe für die Entstehung von Zinnperlen, die oft durch einen oder mehrere Faktoren verursacht werden. Daher müssen wir sorgfältig vorbeugen und Verbesserungen vornehmen, um die Entstehung besser kontrollieren zu können. Der folgende Artikel befasst sich mit den Faktoren, die die Entstehung von Zinnperlen beeinflussen, und den Gegenmaßnahmen zur Reduzierung der Zinnperlenproduktion.
Warum entstehen Zinnperlen?
Vereinfacht ausgedrückt sind Zinnperlen meist auf eine zu hohe Lötpastenablagerung zurückzuführen, da diese keinen „Körper“ hat und unter einzelne Bauteile gedrückt wird, um Zinnperlen zu bilden. Die Zunahme ihrer Erscheinung ist auf die zunehmende Verwendung von eingespülter Lötpaste zurückzuführen. Beim Einbau des Chipelements in die abspülbare Lötpaste ist die Wahrscheinlichkeit höher, dass sich die Lötpaste unter das Bauteil drückt. Zu viel Lötpaste kann leicht herausquellen.
Die wichtigsten Faktoren, die die Produktion von Zinnperlen beeinflussen, sind:
(1) Vorlagenöffnung und Pad-Grafikdesign
(2) Vorlagenreinigung
(3) Wiederholgenauigkeit der Maschine
(4) Temperaturkurve des Reflow-Ofens
(5) Patchdruck
(6) Lötpastenmenge außerhalb der Pfanne
(7) Die Landehöhe von Zinn
(8) Ausgasung flüchtiger Substanzen in der Leitungsplatte und der Lötwiderstandsschicht
(9)Im Zusammenhang mit Flussmitteln
Möglichkeiten zur Verhinderung der Bildung von Zinnperlen:
(1) Wählen Sie die entsprechende Pad-Grafik und das Größendesign aus. Beim eigentlichen Pad-Design sollte es mit PC kombiniert werden. Anschließend sollte die entsprechende Pad-Größe entsprechend der tatsächlichen Komponentenpaketgröße und der Größe des Schweißendes entworfen werden.
(2) Achten Sie auf die Herstellung von Stahlgittern. Es ist notwendig, die Öffnungsgröße entsprechend dem spezifischen Komponentenlayout der PCBA-Platine anzupassen, um die Druckmenge der Lötpaste zu steuern.
(3) Es wird empfohlen, bei unbestückten Leiterplatten mit BGA, QFN und dichten Fußkomponenten auf der Platine eine strenge Backmaßnahme durchzuführen. Um sicherzustellen, dass die Oberflächenfeuchtigkeit auf der Lötplatte entfernt wird, um die Schweißbarkeit zu maximieren.
(4) Verbessern Sie die Qualität der Schablonenreinigung. Wenn die Reinigung nicht sauber ist. Restliche Lötpaste am Boden der Schablonenöffnung sammelt sich in der Nähe der Schablonenöffnung an und bildet zu viel Lötpaste, was zu Zinnperlen führt
(5) Um die Wiederholbarkeit der Ausrüstung sicherzustellen. Wenn die Lötpaste gedruckt wird, wird die Lötpaste aufgrund des Versatzes zwischen der Schablone und dem Pad, wenn der Versatz zu groß ist, außerhalb des Pads eingeweicht und die Zinnperlen erscheinen nach dem Erhitzen leicht.
(6) Kontrollieren Sie den Montagedruck der Montagemaschine. Unabhängig davon, ob der Druckkontrollmodus oder die Komponentendickenkontrolle aktiviert ist, müssen die Einstellungen angepasst werden, um Zinnperlen zu vermeiden.
(7)Optimieren Sie die Temperaturkurve. Kontrollieren Sie die Temperatur des Reflow-Schweißens, damit das Lösungsmittel auf einer besseren Plattform verflüchtigt werden kann.
Betrachten Sie nicht den kleinen „Satelliten“, der nicht gezogen werden kann, sondern den ganzen Körper. Bei Elektronik steckt der Teufel oft im Detail. Daher sollten neben der Aufmerksamkeit des Produktionspersonals auch die zuständigen Abteilungen aktiv zusammenarbeiten und rechtzeitig mit dem Prozesspersonal über Materialänderungen, -austausch usw. kommunizieren, um Änderungen der Prozessparameter durch Materialänderungen zu vermeiden. Der für das PCB-Schaltungsdesign verantwortliche Designer sollte auch mit dem Prozesspersonal kommunizieren, auf die Probleme oder Vorschläge des Prozesspersonals eingehen und diese so weit wie möglich verbessern.
Beitragszeit: 09.01.2024
