1. SMT Patch Processing Factory formuliert Qualitätsziele
Der SMT-Patch erfordert, dass die Leiterplatte durch Drucken von Pasten- und Aufkleberkomponenten verschweißt wird, und schließlich erreicht die Qualifizierungsrate der Oberflächenmontageplatine aus dem Nachschweißofen oder nahezu 100 %. Null-Fehler-Nachschweißen und erfordert außerdem, dass alle Lötstellen eine bestimmte mechanische Festigkeit erreichen.
Nur solche Produkte können eine hohe Qualität und hohe Zuverlässigkeit erreichen.
Das Qualitätsziel wird gemessen. Derzeit ist es das beste international angebotene Verfahren und die Fehlerrate von SMT kann auf weniger als 10 ppm (dh 10×106) kontrolliert werden, was das Ziel ist, das jede SMT-Verarbeitungsanlage verfolgt.
Im Allgemeinen können die aktuellen Ziele, mittelfristigen Ziele und langfristigen Ziele entsprechend der Schwierigkeit der Verarbeitung von Produkten, den Ausrüstungsbedingungen und dem Prozessniveau des Unternehmens formuliert werden.
2. Prozessmethode
① Bereiten Sie die Standarddokumente des Unternehmens vor, einschließlich DFM-Unternehmensspezifikationen, allgemeiner Technologie, Inspektionsstandards, Überprüfungs- und Überprüfungssystemen.
② Durch systematisches Management und kontinuierliche Überwachung und Kontrolle wird die hohe Qualität der SMT-Produkte erreicht und die SMT-Produktionskapazität und -effizienz verbessert.
③ Implementieren Sie die gesamte Prozesssteuerung. SMT-Produktdesign, eine Einkaufskontrolle, ein Produktionsprozess, eine Qualitätsprüfung, eine Tropfendateiverwaltung
Produktschutz Ein Service bietet eine Datenanalyse einer Personalschulung.
SMT-Produktdesign und Beschaffungskontrolle werden heute nicht eingeführt.
Der Inhalt des Produktionsprozesses wird im Folgenden vorgestellt.
3. Kontrolle des Produktionsprozesses
Der Produktionsprozess wirkt sich direkt auf die Qualität des Produkts aus und sollte daher durch alle Faktoren wie Prozessparameter, Personal, Einstellung, Materialien, Überwachungs- und Prüfmethoden sowie Umweltqualität kontrolliert werden, damit er unter Kontrolle ist.
Die Kontrollbedingungen sind wie folgt:
① Entwurfsschema, Montage, Muster, Verpackungsanforderungen usw.
② Formulieren Sie Produktprozessdokumente oder Betriebsleitfäden, wie z. B. Prozesskarten, Betriebsspezifikationen, Inspektions- und Prüfleitfäden.
③ Die Produktionsausrüstung, Arbeitssteine, Karten, Formen, Achsen usw. sind immer qualifiziert und effektiv.
④ Konfigurieren und verwenden Sie geeignete Überwachungs- und Messgeräte, um diese Funktionen im spezifizierten oder zulässigen Rahmen zu steuern.
⑤ Es gibt einen klaren Qualitätskontrollpunkt. Die wichtigsten SMT-Prozesse sind das Drucken von Schweißpasten, das Patchen, das Nachschweißen und die Temperaturregelung des Wellenschweißofens
Die Anforderungen an Qualitätskontrollpunkte (Qualitätskontrollpunkte) sind: Logo der Qualitätskontrollpunkte vor Ort, standardisierte Qualitätskontrollpunktdateien, Kontrolldaten
Die Aufzeichnung ist korrekt, zeitnah und klar, die Kontrolldaten werden analysiert und die PDCA und die mögliche Prüfbarkeit regelmäßig ausgewertet
In der SMT-Produktion muss ein festes Management für Schweißen, Flickenkleber und Komponentenverluste als einer der Inhaltskontrollinhalte des Guanjian-Prozesses verwaltet werden
Fall
Leitung des Qualitätsmanagements und der Kontrolle einer Elektronikfabrik
1. Import und Kontrolle neuer Modelle
1. Vereinbaren Sie die Einberufung von Vorproduktionsbesprechungen wie Produktionsabteilung, Qualitätsabteilung, Prozessabteilung und anderen verwandten Abteilungen und erläutern Sie hauptsächlich den Produktionsprozess, die Art der Produktionsmaschinen und die Qualität der einzelnen Stationen.
2. Während des Produktionsprozesses oder der Organisation des Linienversuchsproduktionsprozesses durch das technische Personal sollten die Abteilungen dafür verantwortlich sein, dass die Ingenieure (Prozesse) nachverfolgen, um die Anomalien im Probeproduktionsprozess zu beheben und aufzuzeichnen;
3. Das Qualitätsministerium muss die Art der handgehaltenen Teile sowie verschiedene Leistungs- und Funktionstests an der Art der Prüfmaschinen durchführen und den entsprechenden Testbericht ausfüllen.
2. ESD-Kontrolle
1. Anforderungen an den Verarbeitungsbereich: Lager, Teile und Werkstätten nach dem Schweißen erfüllen die ESD-Kontrollanforderungen, legen antistatische Materialien auf den Boden, die Verarbeitungsplattform ist verlegt und die Oberflächenimpedanz beträgt 104–1011 Ω sowie die elektrostatische Erdungsschnalle (1 MΩ ± 10 %) angeschlossen ist;
2. Anforderungen an das Personal: In der Werkstatt müssen antistatische Kleidung, Schuhe und Hüte getragen werden. Beim Kontakt mit dem Produkt müssen Sie einen statischen Seilring tragen.
3. Verwenden Sie Schaum- und Luftpolsterbeutel für Rotorböden, Verpackungen und Luftblasen, die den ESD-Anforderungen entsprechen müssen. Die Oberflächenimpedanz beträgt <1010 Ω;
4. Der Plattenspielerrahmen benötigt eine externe Kette, um eine Erdung zu erreichen;
5. Die Leckspannung des Geräts beträgt <0,5 V, die Erdungsimpedanz der Erde beträgt <6 Ω und die Lötkolbenimpedanz beträgt <20 Ω. Das Gerät muss die unabhängige Erdungsleitung auswerten.
3. MSD-Kontrolle
1. BGA.IC. Das Verpackungsmaterial der Rohrfüße kann unter Verpackungsbedingungen ohne Vakuum (Stickstoff) leicht beschädigt werden. Wenn SMT zurückkehrt, wird das Wasser erhitzt und verflüchtigt sich. Das Schweißen ist abnormal.
2. BGA-Steuerungsspezifikation
(1) BGA, die nicht vakuumverpackt ist, muss in einer Umgebung mit einer Temperatur von weniger als 30 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 70 % gelagert werden. Die Nutzungsdauer beträgt ein Jahr;
(2) Auf dem vakuumverpackten BGA muss die Versiegelungszeit angegeben sein. Der nicht gestartete BGA wird in einem feuchtigkeitsbeständigen Schrank aufbewahrt.
(3) Wenn das ausgepackte BGA nicht zur Verwendung oder für die Waage zur Verfügung steht, muss es in der feuchtigkeitsbeständigen Box gelagert werden (Bedingung ≤25 °C, 65 % rF). Wenn das BGA des großen Lagers durchgebrannt ist das große Lager, das große Lager wird geändert, um es zu ändern, um es zu verwenden, um es zu ändern, um es zu verwenden Lagerung von Vakuumverpackungsmethoden;
(4) Wer die Lagerzeit überschreitet, muss bei 125 °C/24 Std. gebacken werden. Wer sie nicht bei 125 °C backen kann, kann ihn online bei 80 °C/48 Std. (bei mehrmaligem Backen 96 Std.) backen;
(5) Wenn die Teile spezielle Backspezifikationen haben, werden diese in die SOP aufgenommen.
3. PCB-Lagerzyklus> 3 Monate, 120 ° C 2H-4H wird verwendet.
Viertens: PCB-Steuerungsspezifikationen
1. Versiegelung und Lagerung der Leiterplatte
(1) Das Herstellungsdatum der geheimen Versiegelung der Leiterplatte kann direkt innerhalb von 2 Monaten verwendet werden.
(2) Das Herstellungsdatum der Leiterplatte liegt innerhalb von 2 Monaten und das Abbruchdatum muss nach der Versiegelung markiert werden.
(3) Das Herstellungsdatum der Leiterplatte liegt innerhalb von 2 Monaten und sie muss innerhalb von 5 Tagen nach dem Abriss einsatzbereit sein.
2. PCB-Backen
(1) Wer die Leiterplatte innerhalb von 2 Monaten nach dem Herstellungsdatum länger als 5 Tage versiegelt, backt bitte 1 Stunde lang bei 120 ± 5 °C;
(2) Wenn die Leiterplatte das Herstellungsdatum um mehr als 2 Monate überschreitet, backen Sie sie bitte vor der Markteinführung 1 Stunde lang bei 120 ± 5 °C.
(3) Wenn die Leiterplatte länger als 2 bis 6 Monate nach dem Herstellungsdatum haltbar ist, backen Sie sie bitte 2 Stunden lang bei 120 ± 5 °C, bevor Sie online gehen.
(4) Wenn die Leiterplatte länger als 6 Monate bis 1 Jahr haltbar ist, backen Sie sie vor dem Start bitte 4 Stunden lang bei 120 ± 5 °C.
(5) Die gebackene Leiterplatte muss innerhalb von 5 Tagen verwendet werden, und es dauert 1 Stunde, bis sie 1 Stunde lang gebacken wird, bevor sie verwendet wird.
(6) Wenn die Leiterplatte das Herstellungsdatum um 1 Jahr überschreitet, backen Sie sie bitte vor der Markteinführung 4 Stunden lang bei 120 ± 5 °C und schicken Sie dann die Leiterplattenfabrik zum erneuten Sprühen, um online zu sein.
3. Lagerdauer für IC-Vakuumverpackungen:
1. Bitte achten Sie auf das Versiegelungsdatum jeder Vakuumverpackung;
2. Lagerdauer: 12 Monate, Lagerumgebungsbedingungen: bei Temperatur
3. Überprüfen Sie die Feuchtigkeitskarte: Der Anzeigewert sollte weniger als 20 % (blau) betragen, z. B. > 30 % (rot), was darauf hinweist, dass IC Feuchtigkeit aufgenommen hat;
4. Die IC-Komponente wird nach der Versiegelung nicht innerhalb von 48 Stunden verwendet: Wenn sie nicht verwendet wird, muss die IC-Komponente beim zweiten Start erneut gebacken werden, um das hygroskopische Problem der IC-Komponente zu beseitigen:
(1) Hochtemperatur-Verpackungsmaterial, 125 ° C (± 5 ° C), 24 Stunden;
(2) Hochtemperatur-Verpackungsmaterialien nicht widerstehen, 40 ° C (± 3 ° C), 192 Stunden;
Wenn Sie es nicht verwenden, müssen Sie es zur Aufbewahrung zurück in die Trockenbox legen.
5. Berichtskontrolle
1. Für den Prozess, die Prüfung, die Wartung, die Berichterstattung über die Berichterstattung, den Berichtsinhalt und den Inhalt des Berichts gehören (Seriennummer, unerwünschte Probleme, Zeiträume, Menge, negative Rate, Ursachenanalyse usw.)
2. Während des Produktions- (Test-) Prozesses muss die Qualitätsabteilung die Gründe für Verbesserungen und Analysen finden, wenn das Produkt bis zu 3 % beträgt.
3. Dementsprechend muss das Unternehmen statistische Prozess-, Test- und Wartungsberichte erstellen, um ein monatliches Berichtsformular zu erstellen und einen monatlichen Bericht über die Qualität und den Prozess unseres Unternehmens zu senden.
Sechs, Zinnpastendruck und -kontrolle
1. Die Paste muss bei 2–10 °C gelagert werden. Die Anwendung erfolgt nach den Grundsätzen der fortgeschrittenen Vorbehandlung und es kommt eine Tag-Kontrolle zum Einsatz. Die Tinnigo-Paste wird bei Raumtemperatur nicht entfernt und die temporäre Einlagerungszeit darf 48 Stunden nicht überschreiten. Stellen Sie es rechtzeitig zum Kühlen wieder in den Kühlschrank. Kaifengs Paste muss in 24 kleinen Mengen verwendet werden. Wenn Sie es nicht verwenden, stellen Sie es bitte rechtzeitig wieder in den Kühlschrank, um es aufzubewahren und zu protokollieren.
2. Bei der vollautomatischen Zinnpasten-Druckmaschine muss alle 20 Minuten Zinnpaste auf beiden Seiten des Spatels gesammelt und alle 2–4 Stunden neue Zinnpaste hinzugefügt werden.
3. Der erste Teil der Produktionsseidendichtung benötigt 9 Punkte, um die Dicke der Zinnpaste und die Dicke der Zinndicke zu messen: die Obergrenze, die Dicke des Stahlgeflechts + die Dicke des Stahlgeflechts * 40 %, Die untere Grenze ist die Dicke des Stahlgeflechts + die Dicke des Stahlgeflechts * 20 %. Wenn die Verwendung des Behandlungswerkzeugdrucks für PCB und das entsprechende Kuretikum verwendet wird, ist es praktisch zu bestätigen, ob die Behandlung durch eine angemessene Angemessenheit verursacht wird; Die Temperaturdaten des Rückschweißtestofens werden mindestens einmal täglich zurückgegeben und garantiert. Tinhou verwendet die SPI-Steuerung und erfordert eine Messung alle 2 Stunden. Der Erscheinungsbildinspektionsbericht nach dem Ofen wird alle 2 Stunden übermittelt und übermittelt die Messdaten an den Prozess unseres Unternehmens.
4. Schlechter Druck der Zinnpaste. Verwenden Sie ein staubfreies Tuch, reinigen Sie die Leiterplattenoberfläche mit Zinnpaste und reinigen Sie die Oberfläche mit einer Windpistole, um Rückstände des Zinnpulvers zu entfernen.
5. Vor dem Teil erfolgt die Selbstprüfung der Zinnpaste und der Zinnspitze. Wenn der Ausdruck gedruckt wird, ist es notwendig, die abnormale Ursache rechtzeitig zu analysieren.
6. Optische Kontrolle
1. Materialüberprüfung: Überprüfen Sie vor dem Start des BGA, ob der IC vakuumverpackt ist. Wenn es in der Vakuumverpackung nicht geöffnet wird, überprüfen Sie bitte die Feuchtigkeitsanzeigekarte und prüfen Sie, ob es sich um Feuchtigkeit handelt.
(1) Bitte überprüfen Sie die Position, an der sich das Material auf dem Material befindet, überprüfen Sie das oberste falsche Material und registrieren Sie es gut.
(2) Programmanforderungen festlegen: Achten Sie auf die Genauigkeit des Patches.
(3) Ob der Selbsttest nach dem Teil voreingenommen ist; Wenn ein Touchpad vorhanden ist, muss es neu gestartet werden.
(4) Entsprechend dem SMT SMT IPQC alle 2 Stunden müssen Sie 5–10 Stück zum DIP-Überschweißen nehmen und den ICT (FCT)-Funktionstest durchführen. Nachdem Sie den Test als OK getestet haben, müssen Sie ihn auf der PCBA markieren.
Sieben, Rückerstattungskontrolle und Kontrolle
1. Stellen Sie beim Overwing-Schweißen die Ofentemperatur basierend auf der maximalen elektronischen Komponente ein und wählen Sie die Temperaturmessplatine des entsprechenden Produkts aus, um die Ofentemperatur zu testen. Die importierte Ofentemperaturkurve wird verwendet, um festzustellen, ob die Schweißanforderungen bleifreier Zinnpaste erfüllt sind.
2. Verwenden Sie eine bleifreie Ofentemperatur. Die Steuerung jedes Abschnitts erfolgt wie folgt: Die Heizsteigung und die Kühlsteigung bei konstanter Temperatur, Temperatur, Temperatur, Zeit, Schmelzpunkt (217 ° C) über 220 oder mehr Zeit 1 ℃ ~ 3 ℃ /SEC -1 ℃ ～ -4 ℃/SEC 150 ℃ 60 ~ 120 SEC 30 ～ 60 SEC 30 ～ 60 SEC;
3. Der Produktabstand beträgt mehr als 10 cm, um eine ungleichmäßige Erwärmung zu vermeiden. Führen Sie ihn bis zum virtuellen Schweißen durch.
4. Platzieren Sie die Leiterplatte nicht auf Karton, um Kollisionen zu vermeiden. Verwenden Sie wöchentlich Transferschaum oder antistatischen Schaum.
8. Optisches Erscheinungsbild und perspektivische Prüfung
1. BGA benötigt jedes Mal zwei Stunden, um einmal eine Röntgenaufnahme zu machen, die Schweißqualität zu überprüfen und zu prüfen, ob andere Komponenten vorgespannt sind, Shaoxin, Blasen und andere schlechte Schweißnähte aufweisen. Erscheint kontinuierlich in 2PCS, um die Techniker über die Anpassung zu informieren;
2.BOT, TOP muss auf AOI-Erkennungsqualität überprüft werden;
3. Überprüfen Sie fehlerhafte Produkte, markieren Sie fehlerhafte Positionen mit fehlerhaften Etiketten und platzieren Sie diese auf fehlerhaften Produkten. Der Standortstatus ist klar erkennbar;
4. Die Ausbeuteanforderungen für SMT-Teile liegen bei mehr als 98 %. Es gibt Berichtsstatistiken, die über den Standard hinausgehen und eine abnormale Einzelanalyse und Verbesserung erfordern, und es wird weiterhin eine Korrektur durchgeführt, wenn keine Verbesserung erfolgt.
Neun, Rückschweißen
1. Die Temperatur des bleifreien Zinnofens wird auf 255–265 °C geregelt, und der Mindestwert der Lötstellentemperatur auf der Leiterplatte beträgt 235 °C.
2. Grundeinstellungen für das Wellenschweißen:
A. Die Zeit zum Einweichen der Dose beträgt: Peak 1 regelt 0,3 bis 1 Sekunde und Peak 2 regelt 2 bis 3 Sekunden;
B. Die Übertragungsgeschwindigkeit beträgt: 0,8 ～ 1,5 Meter/Minute;
C. Senden Sie den Neigungswinkel 4-6 Grad;
D. Der Sprühdruck des Schweißmittels beträgt 2–3 PSI;
e. Der Druck des Nadelventils beträgt 2–4 PSI.
3. Das Einsteckmaterial wird über die Spitze geschweißt. Das Produkt muss durchgeführt und der Schaum verwendet werden, um das Brett vom Brett zu trennen, um Kollisionen und Reiben der Blumen zu vermeiden.
Zehn, testen
1. ICT-Test, Test der Trennung von NG- und OK-Produkten, Test-OK-Boards müssen mit dem ICT-Testetikett beklebt und vom Schaumstoff getrennt werden;
2. FCT-Test, Test der Trennung von NG- und OK-Produkten, Test der OK-Platine muss am FCT-Testetikett angebracht und vom Schaumstoff getrennt werden. Prüfberichte müssen erstellt werden. Die Seriennummer auf dem Bericht sollte mit der Seriennummer auf der Leiterplatte übereinstimmen. Bitte senden Sie es an das NG-Produkt und machen Sie gute Arbeit.
Elf, Verpackung
1. Prozessbetrieb, wöchentlicher Transfer oder antistatischer dicker Schaum verwenden, PCBA kann nicht gestapelt werden, Kollision vermeiden, und Oberdruck;
2. Verwenden Sie für PCBA-Sendungen eine antistatische Luftpolsterfolie (die Größe der statischen Luftpolstertasche muss konsistent sein) und verpacken Sie sie anschließend mit Schaumstoff, um zu verhindern, dass äußere Kräfte den Puffer verringern. Verpackung, Versand mit statischen Gummiboxen, Hinzufügen von Trennwänden in der Mitte des Produkts;
3. Die Gummiboxen sind auf PCBA gestapelt, das Innere der Gummibox ist sauber, die äußere Box ist deutlich gekennzeichnet, einschließlich des Inhalts: Verarbeitungshersteller, Bestellnummer der Anweisung, Produktname, Menge, Lieferdatum.
12. Versand
1. Beim Versand muss ein FCT-Testbericht beigefügt werden, der Bericht über die schlechte Produktwartung und der Versandinspektionsbericht sind unverzichtbar.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 13. Juni 2023
