1. SMT Patch Processing Factory formuliert Qualitätsziele
Der SMT-Patch erfordert, dass die Leiterplatte durch Drucken von Schweißpaste und Aufkleberkomponenten bearbeitet wird. Schließlich erreicht die Qualifikationsrate der Oberflächenmontageplatte aus dem Nachschweißofen 100 % oder liegt nahe daran. Ein Tag ohne Fehler beim Nachschweißen ist erforderlich und außerdem müssen alle Lötverbindungen eine bestimmte mechanische Festigkeit erreichen.
Nur solche Produkte können eine hohe Qualität und Zuverlässigkeit erreichen.
Das Qualitätsziel wird gemessen. Derzeit kann die Fehlerrate von SMT mit den besten internationalen Angeboten auf weniger als 10 ppm (dh 10 × 106) kontrolliert werden, was das Ziel ist, das jede SMT-Verarbeitungsanlage verfolgt.
Im Allgemeinen können die kurzfristigen, mittelfristigen und langfristigen Ziele entsprechend der Schwierigkeit der Produktverarbeitung, den Ausrüstungsbedingungen und den Prozessebenen des Unternehmens formuliert werden.
2. Prozessmethode
1. Bereiten Sie die Standarddokumente des Unternehmens vor, einschließlich DFM-Unternehmensspezifikationen, allgemeiner Technologie, Inspektionsstandards, Überprüfungs- und Prüfsysteme.
2. Durch systematisches Management und kontinuierliche Überwachung und Kontrolle wird die hohe Qualität der SMT-Produkte erreicht und die SMT-Produktionskapazität und -effizienz verbessert.
③ Implementieren Sie die gesamte Prozesskontrolle. SMT-Produktdesign, eine Einkaufskontrolle, ein Produktionsprozess, eine Qualitätsprüfung, ein Drip-File-Management
Der Produktschutz-Service bietet eine Datenanalyse einer Personalschulung.
SMT-Produktdesign und Beschaffungskontrolle werden heute nicht eingeführt.
Der Inhalt des Produktionsprozesses wird im Folgenden vorgestellt.
3. Produktionsprozesskontrolle
Der Produktionsprozess wirkt sich direkt auf die Qualität des Produkts aus und sollte daher durch alle Faktoren wie Prozessparameter, Personal, Einstellungen, Materialien, Überwachungs- und Testmethoden sowie Umweltqualität kontrolliert werden, damit er unter Kontrolle ist.
Die Kontrollbedingungen sind wie folgt:
① Entwurfsschema, Montage, Muster, Verpackungsanforderungen usw.
2. Formulieren Sie Produktprozessdokumente oder Betriebsleitfäden, wie z. B. Prozesskarten, Betriebsspezifikationen, Inspektions- und Testleitfäden.
③ Die Produktionsausrüstung, Arbeitssteine, Karten, Formen, Achsen usw. sind immer qualifiziert und effektiv.
④ Konfigurieren und verwenden Sie geeignete Überwachungs- und Messgeräte, um diese Funktionen im Rahmen der angegebenen oder zulässigen Funktionen zu steuern.
⑤ Es gibt einen klaren Qualitätskontrollpunkt. Die wichtigsten Prozesse von SMT sind das Drucken von Schweißpaste, Patchen, Nachschweißen und die Temperaturregelung des Wellenschweißofens
Die Anforderungen an Qualitätskontrollpunkte (Qualitätskontrollpunkte) sind: Qualitätskontrollpunkte-Logo vor Ort, standardisierte Qualitätskontrollpunktdateien, Kontrolldaten
Die Aufzeichnung ist korrekt, zeitnah und klar, analysieren Sie die Kontrolldaten und bewerten Sie regelmäßig PDCA und die nachverfolgbare Testbarkeit
In der SMT-Produktion muss das feste Management für Schweiß-, Patch-Kleber- und Komponentenverluste als einer der Inhaltskontrollinhalte des Guanjian-Prozesses verwaltet werden
Fall
Management des Qualitätsmanagements und der Kontrolle einer Elektronikfabrik
1. Import und Kontrolle neuer Modelle
1. Organisieren Sie vor der Produktion Besprechungen mit der Produktionsabteilung, der Qualitätsabteilung, den Prozessabteilungen und anderen relevanten Abteilungen. Erläutern Sie dabei vor allem den Produktionsprozess, die Art der Produktionsmaschinen und die Qualität der einzelnen Stationen.
2. Während der Produktionsphase oder während der Produktionslinie von Ingenieuren ein Probeproduktionsprozess organisiert wird, sollten die für die Prozesse verantwortlichen Abteilungen Ingenieure sein, die Abweichungen im Probeproduktionsprozess nachverfolgen und aufzeichnen.
3. Das Qualitätsministerium muss den Typ der Handteile sowie verschiedene Leistungs- und Funktionstests an den Typprüfmaschinen durchführen und den entsprechenden Prüfbericht ausfüllen.
2. ESD-Kontrolle
1. Anforderungen an den Verarbeitungsbereich: Lager, Teile und Nachschweißwerkstätten erfüllen die ESD-Kontrollanforderungen, indem antistatische Materialien auf den Boden gelegt werden, die Verarbeitungsplattform ausgelegt wird und die Oberflächenimpedanz 104–1011 Ω beträgt und die elektrostatische Erdungsschnalle (1 MΩ ± 10 %) angeschlossen wird;
2. Personalanforderungen: In der Werkstatt müssen antistatische Kleidung, Schuhe und Hüte getragen werden. Beim Kontakt mit dem Produkt müssen Sie einen statischen Seilring tragen.
3. Verwenden Sie Schaumstoff- und Luftpolstertaschen für Rotorböden, Verpackungen und Luftpolster, die den ESD-Anforderungen entsprechen müssen. Die Oberflächenimpedanz beträgt <1010 Ω.
4. Der Plattenspielerrahmen benötigt zur Erdung eine externe Kette;
5. Die Geräteleckspannung beträgt <0,5 V, die Erdungsimpedanz der Erde <6 Ω und die Lötkolbenimpedanz <20 Ω. Das Gerät muss die unabhängige Erdungsleitung auswerten.
3. MSD-Kontrolle
1. BGA.IC. Das Verpackungsmaterial der Rohrfüße kann unter Verpackungsbedingungen ohne Vakuum (Stickstoff) leicht beschädigt werden. Wenn SMT zurückkehrt, wird das Wasser erhitzt und verflüchtigt sich. Das Schweißen ist abnormal.
2. BGA-Steuerungsspezifikation
(1) BGA, das nicht aus der Vakuumverpackung ausgepackt wird, muss in einer Umgebung mit einer Temperatur von weniger als 30 ° C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 70 % gelagert werden. Die Nutzungsdauer beträgt ein Jahr;
(2) Das in einer Vakuumverpackung ausgepackte BGA muss die Versiegelungszeit angeben. Das nicht gestartete BGA wird in einem feuchtigkeitsgeschützten Schrank aufbewahrt.
(3) Wenn das ausgepackte BGA nicht zur Verwendung oder zum Rest des Produkts zur Verfügung steht, muss es in einer feuchtigkeitsbeständigen Box (Temperatur ≤ 25 °C, 65 % relative Luftfeuchtigkeit) aufbewahrt werden. Wenn das BGA aus dem Großlager durch das Großlager gebacken wird, muss es im Großlager durch Vakuumverpackungsmethoden gelagert werden.
(4) Wer die Lagerzeit überschreitet, muss bei 125 °C/24 Stunden gebacken werden. Wer sie nicht bei 125 °C backen kann, kann sie online bei 80 °C/48 Stunden backen (bei mehrmaligem Backen 96 Stunden).
(5) Wenn für die Teile spezielle Backspezifikationen gelten, werden diese in die SOP aufgenommen.
3. PCB-Lagerzyklus > 3 Monate, 120 °C 2H-4H wird verwendet.
Viertens PCB-Steuerungsspezifikationen
1. PCB-Versiegelung und Lagerung
(1) Die Leiterplatte kann nach dem Herstellungsdatum und der geheimen Versiegelung direkt innerhalb von 2 Monaten verwendet werden.
(2) Das Herstellungsdatum der Leiterplatte liegt innerhalb von 2 Monaten, und das Abbruchdatum muss nach der Versiegelung gekennzeichnet werden.
(3) Das Herstellungsdatum der Leiterplatte liegt innerhalb von 2 Monaten und sie muss innerhalb von 5 Tagen nach der Zerstörung verwendet werden.
2. PCB-Backen
(1) Wer die Leiterplatte innerhalb von 2 Monaten nach dem Herstellungsdatum länger als 5 Tage versiegelt, backt sie bitte 1 Stunde lang bei 120 ± 5 °C.
(2) Wenn die PCB mehr als 2 Monate nach dem Herstellungsdatum liegt, backen Sie sie vor dem Start bitte 1 Stunde lang bei 120 ± 5 °C.
(3) Wenn das Herstellungsdatum der Leiterplatte 2 bis 6 Monate alt ist, backen Sie sie bitte 2 Stunden lang bei 120 ± 5 °C, bevor Sie sie online stellen.
(4) Wenn die Lebensdauer der PCB 6 Monate bis 1 Jahr überschreitet, backen Sie sie vor dem Start 4 Stunden lang bei 120 ± 5 °C.
(5) Die gebackene Leiterplatte muss innerhalb von 5 Tagen verwendet werden. Vor der Verwendung muss sie 1 Stunde lang gebacken werden.
(6) Wenn das Herstellungsdatum der Leiterplatte 1 Jahr überschreitet, backen Sie sie vor der Markteinführung 4 Stunden lang bei 120 ± 5 °C und senden Sie sie dann zur erneuten Zinnsprühung an die Leiterplattenfabrik, um sie online zu stellen.
3. Lagerdauer für IC-Vakuumverpackungen:
1. Bitte achten Sie auf das Versiegelungsdatum jeder Vakuumverpackungsbox.
2. Lagerdauer: 12 Monate, Lagerumgebungsbedingungen: bei Temperatur
3. Überprüfen Sie die Feuchtigkeitskarte: Der Anzeigewert sollte weniger als 20 % (blau) betragen, z. B. > 30 % (rot), was darauf hinweist, dass der IC Feuchtigkeit aufgenommen hat.
4. Die IC-Komponente wird nach der Versiegelung nicht innerhalb von 48 Stunden verwendet: Wenn sie nicht verwendet wird, muss die IC-Komponente beim zweiten Start erneut gebacken werden, um das hygroskopische Problem der IC-Komponente zu beheben:
(1) Hochtemperatur-Verpackungsmaterial, 125 ° C (± 5 ° C), 24 Stunden;
(2) Verpackungsmaterialien sind nicht beständig gegen hohe Temperaturen, 40 ° C (± 3 ° C), 192 Stunden;
Wenn Sie es nicht verwenden, müssen Sie es zur Aufbewahrung wieder in die Trockenbox legen.
5. Berichtskontrolle
1. Für den Prozess, die Prüfung, die Wartung, die Berichterstattung der Berichterstattung, den Berichtsinhalt und den Inhalt des Berichts gehören (Seriennummer, nachteilige Probleme, Zeiträume, Menge, nachteilige Rate, Ursachenanalyse usw.)
2. Während des Produktionsprozesses (Tests) muss die Qualitätsabteilung die Gründe für Verbesserungen und Analysen finden, wenn das Produkt einen Wert von bis zu 3 % aufweist.
3. Dementsprechend muss das Unternehmen statistische Prozess-, Test- und Wartungsberichte erstellen, um ein monatliches Berichtsformular auszufüllen und einen monatlichen Bericht über die Qualität und den Prozess unseres Unternehmens zu senden.
Sechs, Zinnpastendruck und Kontrolle
1. Die Paste muss bei 2–10 °C gelagert werden. Die Verwendung erfolgt gemäß den Grundsätzen der Vorbehandlung und unter Einhaltung der Etikettenkontrolle. Die Paste darf nicht bei Raumtemperatur entnommen werden und darf nicht länger als 48 Stunden aufbewahrt werden. Stellen Sie sie rechtzeitig in den Kühlschrank. Kaifeng-Paste muss innerhalb von 24 Stunden verwendet werden. Bei Nichtgebrauch legen Sie sie bitte rechtzeitig in den Kühlschrank zurück und dokumentieren Sie dies.
2. Bei einer vollautomatischen Zinnpastendruckmaschine muss alle 20 Minuten Zinnpaste auf beiden Seiten des Spatels gesammelt und alle 2–4 Stunden neue Zinnpaste hinzugefügt werden.
3. Im ersten Teil der Produktion des Seidensiegels wird die Dicke der Zinnpaste an 9 Punkten gemessen. Die Dicke der Zinnpaste beträgt: Obergrenze: Dicke des Stahlgitters + Dicke des Stahlgitters * 40 %, Untergrenze: Dicke des Stahlgitters + Dicke des Stahlgitters * 20 %. Bei der Verwendung des Behandlungswerkzeugdrucks für PCB und des entsprechenden Härters ist es ratsam zu überprüfen, ob die Behandlung ausreichend ist. Die Temperaturdaten des Schweißtestofens werden mindestens einmal täglich zurückgegeben und überprüft. Tinhou verwendet eine SPI-Steuerung und erfordert alle 2 Stunden eine Messung. Der Bericht zur optischen Inspektion nach dem Ofen wird alle 2 Stunden übermittelt und die Messdaten werden an den Prozess unseres Unternehmens weitergeleitet.
4. Schlechter Druck der Zinnpaste. Verwenden Sie ein staubfreies Tuch, reinigen Sie die Oberfläche der Leiterplatte mit Zinnpaste und verwenden Sie eine Blaspistole, um die Oberfläche von Zinnpulverrückständen zu reinigen.
5. Vor dem Teil ist die Selbstinspektion der Zinnpaste voreingenommen und die Zinnspitze. Wenn der Druck gedruckt wird, ist es notwendig, die abnormale Ursache rechtzeitig zu analysieren.
6. Optische Kontrolle
1. Materialprüfung: Überprüfen Sie vor dem Start den BGA, ob der IC vakuumverpackt ist. Wenn die Vakuumverpackung nicht geöffnet ist, überprüfen Sie bitte die Feuchtigkeitsanzeigekarte und prüfen Sie, ob Feuchtigkeit vorhanden ist.
(1) Bitte überprüfen Sie die Position, wenn sich das Material auf dem Material befindet, überprüfen Sie das höchst falsche Material und registrieren Sie es gut.
(2) Programmanforderungen festlegen: Achten Sie auf die Genauigkeit des Patches.
(3) Ob der Selbsttest nach dem Teil verzerrt ist; wenn ein Touchpad vorhanden ist, muss es neu gestartet werden;
(4) Entsprechend dem SMT SMT IPQC alle 2 Stunden müssen Sie 5-10 Teile zum DIP-Überschweißen nehmen und den ICT (FCT)-Funktionstest durchführen. Nach dem Test OK müssen Sie es auf der PCBA markieren.
Sieben, Rückerstattungskontrolle und Kontrolle
1. Stellen Sie beim Überflügelschweißen die Ofentemperatur basierend auf der maximalen elektronischen Komponente ein und wählen Sie die Temperaturmessplatine des entsprechenden Produkts, um die Ofentemperatur zu testen. Die importierte Ofentemperaturkurve wird verwendet, um festzustellen, ob die Schweißanforderungen der bleifreien Zinnpaste erfüllt sind.
2. Verwenden Sie eine bleifreie Ofentemperatur. Die Steuerung jedes Abschnitts erfolgt wie folgt: Die Heizneigung und die Abkühlneigung bei konstanter Temperatur, Temperatur, Temperatur, Zeit, Schmelzpunkt (217 °C), über 220 oder mehr, Zeit 1 ℃ ～ 3 ℃/SEC -1 ℃ ～ -4 ℃/SEC 150℃ 60 ~ 120SEC 30 ～ 60SEC 30 ～ 60SEC;
3. Der Produktabstand beträgt mehr als 10 cm, um eine ungleichmäßige Erwärmung zu vermeiden, Führung bis zum virtuellen Schweißen;
4. Verwenden Sie zum Platzieren der Leiterplatte keinen Karton, um Kollisionen zu vermeiden. Verwenden Sie wöchentliche Transferfolie oder antistatischen Schaum.
8. Optisches Erscheinungsbild und perspektivische Prüfung
1. BGA benötigt jedes Mal zwei Stunden, um eine Röntgenaufnahme zu machen, die Schweißqualität zu überprüfen und zu prüfen, ob andere Komponenten verzerrt sind, Shaoxin, Blasen und andere schlechte Schweißnähte aufweisen. Erscheint kontinuierlich in 2PCS, um den Techniker über die Anpassung zu informieren.
2.BOT, TOP müssen auf AOI-Erkennungsqualität überprüft werden;
3. Überprüfen Sie fehlerhafte Produkte, verwenden Sie fehlerhafte Etiketten, um fehlerhafte Positionen zu kennzeichnen, und platzieren Sie sie in fehlerhaften Produkten. Der Site-Status ist klar unterschieden.
4. Die Ausbeuteanforderungen für SMT-Teile liegen bei über 98 %. Es gibt Berichtsstatistiken, die den Standard überschreiten und eine Einzelanalyse und Verbesserung erfordern. Die Korrektur von Nichtverbesserungen wird weiterhin verbessert.
Neun, Rückschweißen
1. Die Ofentemperatur für bleifreies Zinn wird auf 255–265 °C geregelt, und der Mindestwert der Lötstellentemperatur auf der Leiterplatte beträgt 235 °C.
2. Grundlegende Einstellungsanforderungen für das Wellenschweißen:
a. Die Einweichzeit des Zinns beträgt: Peak 1 steuert 0,3 bis 1 Sekunde und Peak 2 steuert 2 bis 3 Sekunden;
b. Die Übertragungsgeschwindigkeit beträgt: 0,8 ～ 1,5 Meter/Minute;
c. Senden Sie den Neigungswinkel 4-6 Grad;
d. Der Sprühdruck des Schweißmittels beträgt 2-3 PSI;
e. Der Druck des Nadelventils beträgt 2–4 PSI.
3. Das Steckmaterial ist über die Spitze geschweißt. Das Produkt muss mit Schaumstoff versehen werden, um die Platte von der Platte zu trennen und so Kollisionen und Reibungen zu vermeiden.
Zehn, Test
1. ICT-Test, testen Sie die Trennung von NG- und OK-Produkten. Test-OK-Platten müssen mit einem ICT-Testetikett beklebt und vom Schaumstoff getrennt werden.
2. FCT-Test: Prüfen Sie die Trennung von NG- und OK-Produkten. Die OK-Platine muss am FCT-Testetikett befestigt und vom Schaumstoff getrennt sein. Es müssen Testberichte erstellt werden. Die Seriennummer im Bericht sollte mit der Seriennummer auf der Leiterplatte übereinstimmen. Bitte senden Sie den Bericht an das NG-Produkt und führen Sie eine sorgfältige Prüfung durch.
Elf, Verpackung
1. Prozessbetrieb, wöchentliche Übertragung oder antistatischen dicken Schaum verwenden, PCBA kann nicht gestapelt werden, Kollision und Druck von oben vermeiden;
2. Verwenden Sie für PCBA-Sendungen antistatische Luftpolstertaschen (die Größe der Luftpolstertaschen muss gleich sein) und verpacken Sie sie anschließend mit Schaumstoff, um zu verhindern, dass äußere Kräfte den Puffer verringern. Verpacken und versenden Sie die Produkte in antistatischen Gummiboxen und fügen Sie in der Mitte Trennwände hinzu.
3. Die Gummiboxen werden zu PCBA gestapelt, das Innere der Gummibox ist sauber, die Außenbox ist deutlich gekennzeichnet, einschließlich des Inhalts: Verarbeitungshersteller, Bestellnummer der Anweisung, Produktname, Menge, Lieferdatum.
12. Versand
1. Beim Versand muss ein FCT-Testbericht beigefügt werden, der Wartungsbericht für fehlerhafte Produkte und der Versandinspektionsbericht sind unverzichtbar.
Veröffentlichungszeit: 13. Juni 2023
