SMT-Kleber, auch bekannt als SMT-Kleber oder roter SMT-Kleber, ist üblicherweise eine rote (auch gelbe oder weiße) Paste, die gleichmäßig mit Härter, Pigment, Lösungsmittel und anderen Klebstoffen vermischt ist. Sie wird hauptsächlich zum Befestigen von Bauteilen auf Leiterplatten verwendet und im Allgemeinen durch Dispensieren oder Siebdruckverfahren auf Stahlblech aufgetragen. Nach dem Befestigen werden die Bauteile zum Erhitzen und Aushärten in einen Ofen oder Reflow-Ofen gegeben. Der Unterschied zu Lötpaste besteht darin, dass er nach dem Erhitzen aushärtet, sein Gefrierpunkt bei 150 °C liegt und er sich nach erneutem Erhitzen nicht auflöst. Das heißt, der Aushärtungsprozess des Pflasters ist irreversibel. Die Anwendungseffekte des SMT-Klebers variieren je nach den thermischen Aushärtungsbedingungen, dem verbundenen Objekt, der verwendeten Ausrüstung und der Betriebsumgebung. Der Klebstoff sollte entsprechend dem Leiterplattenbestückungsprozess (PCBA, PCA) ausgewählt werden.
Eigenschaften, Anwendung und Perspektiven von SMT-Patchkleber
SMT-Rotkleber ist eine Art Polymerverbindung, deren Hauptbestandteile das Basismaterial (d. h. das hauptsächliche hochmolekulare Material), Füllstoffe, Härter und andere Additive sind. SMT-Rotkleber weist Viskosität, Fließfähigkeit, Temperatureigenschaften und Benetzungseigenschaften auf. Aufgrund dieser Eigenschaften des Rotklebers wird er in der Produktion verwendet, um die Teile fest auf der Oberfläche der Leiterplatte zu haften und ein Herunterfallen zu verhindern. Daher ist der Patchkleber ein reiner Verbrauch nicht unbedingt notwendiger Prozessprodukte. Mit der kontinuierlichen Verbesserung von PCA-Design und -Prozess wurden nun Durchgangsloch-Reflow- und doppelseitiges Reflow-Schweißen realisiert, und der PCA-Montageprozess mit Patchkleber wird immer seltener.
Der Zweck der Verwendung von SMT-Kleber
① Verhindern Sie, dass Komponenten beim Wellenlöten (Wellenlötverfahren) herunterfallen. Beim Wellenlöten werden die Komponenten auf der Leiterplatte fixiert, um zu verhindern, dass die Komponenten herunterfallen, wenn die Leiterplatte durch die Lötnut läuft.
2. Verhindern Sie, dass die andere Seite der Komponenten beim Reflow-Schweißen (doppelseitiges Reflow-Schweißverfahren) abfällt. Um beim doppelseitigen Reflow-Schweißverfahren zu verhindern, dass die großen Geräte auf der Lötseite aufgrund der Hitzeschmelze des Lots abfallen, sollte der SMT-Patchkleber hergestellt werden.
③ Verhindert das Verschieben und Stehen von Bauteilen (Reflow-Schweißverfahren, Vorbeschichtungsverfahren). Wird bei Reflow-Schweißverfahren und Vorbeschichtungsverfahren verwendet, um ein Verschieben und Stehenbleiben von Bauteilen während der Montage zu verhindern.
④ Markieren (Wellenlöten, Reflow-Schweißen, Vorbeschichten). Darüber hinaus wird beim chargenweisen Austausch von Leiterplatten und Bauteilen Patchkleber zur Markierung verwendet.
SMT-Kleber werden nach der Art der Verwendung klassifiziert
a) Abstreifmethode: Die Größenbestimmung erfolgt durch Drucken und Abstreifen des Stahlgewebes. Diese Methode ist die am weitesten verbreitete und kann direkt auf der Lötpastenpresse angewendet werden. Die Löcher des Stahlgewebes sollten je nach Teiletyp, Substrateigenschaften, Dicke sowie Größe und Form der Löcher bestimmt werden. Die Vorteile sind hohe Geschwindigkeit, hohe Effizienz und niedrige Kosten.
b) Dosierverfahren: Der Klebstoff wird mithilfe eines Dosiergeräts auf die Leiterplatte aufgetragen. Dafür ist ein spezielles Dosiergerät erforderlich, das hohe Kosten verursacht. Das Dosiergerät verwendet Druckluft und bringt den roten Klebstoff mithilfe eines speziellen Dosierkopfes auf das Substrat auf. Größe, Menge und Zeit des Klebepunkts sowie der Durchmesser des Druckschlauchs können gesteuert werden. Das Dosiergerät ist flexibel einsetzbar. Für verschiedene Teile können unterschiedliche Dosierköpfe verwendet und Parameter sowie Form und Menge des Klebepunkts angepasst werden. Die Vorteile sind Komfort, Flexibilität und Stabilität. Nachteile sind leichtes Drahtziehen und Blasenbildung. Um diese Nachteile zu minimieren, können Betriebsparameter wie Geschwindigkeit, Zeit, Luftdruck und Temperatur angepasst werden.
SMT-Patching Typisches CICC
Seien Sie vorsichtig:
1. Je höher die Aushärtungstemperatur und je länger die Aushärtungszeit, desto stärker die Klebekraft.
2. Da sich die Temperatur des Flickenklebers mit der Größe der Substratteile und der Aufkleberposition ändert, empfehlen wir, die am besten geeigneten Aushärtungsbedingungen zu finden.
SMT-Patch-Kleberlagerung
Bei Zimmertemperatur ist es 7 Tage lagerfähig, bei unter 5 °C länger als Juni und bei 5-25 °C länger als 30 Tage lagerfähig.
SMT-Patch-Gummimanagement
Da der rote Kleber für SMT-Patches von der Temperatur sowie den Eigenschaften der Viskosität, Flüssigkeit und Feuchtigkeit des SMT beeinflusst wird, muss der rote Kleber für SMT-Patches bestimmte Bedingungen erfüllen und einer standardisierten Handhabung unterliegen.
1) Roter Kleber muss eine bestimmte Fließzahl und Nummern entsprechend der Anzahl der Fütterungen, des Datums und der Art haben.
2) Roter Kleber sollte im Kühlschrank bei 2 bis 8 °C gelagert werden, um eine Beeinträchtigung der Eigenschaften durch Temperaturschwankungen zu verhindern.
3) Die Wiederherstellung des roten Klebers dauert 4 Stunden bei Raumtemperatur und wird in der Reihenfolge „Erst fortgeschritten“ verwendet.
4) Für Punktnachfüllvorgänge sollte der rote Kleber der Leimtube ausgelegt sein. Roter Kleber, der nicht auf einmal verwendet wurde, sollte zur Aufbewahrung wieder in den Kühlschrank gelegt werden.
5) Füllen Sie das Aufzeichnungsformular sorgfältig aus. Die Erholungs- und Aufwärmzeit muss eingehalten werden. Der Benutzer muss bestätigen, dass die Erholung abgeschlossen ist, bevor er sie verwenden kann. Normalerweise kann kein roter Kleber verwendet werden.
Prozesseigenschaften des SMT-Patchklebers
Verbindungsstärke: SMT-Patchkleber muss eine hohe Verbindungsstärke aufweisen. Nach dem Aushärten wird die Temperatur der Schweißschmelze nicht abgezogen.
Punktbeschichtung: Derzeit wird meist die Verteilungsmethode der Druckplatte angewendet, daher sind folgende Eigenschaften erforderlich:
① An verschiedene Aufkleber anpassen
② Einfache Einstellung der Versorgung jeder Komponente
③ Einfache Anpassung an die Varianten der Ersatzkomponenten
④ Punktbeschichtung stabil
Anpassung an Hochgeschwindigkeitsmaschinen: Der Patchkleber muss nun der Hochgeschwindigkeitsbeschichtung und der Hochgeschwindigkeits-Patchmaschine gerecht werden. Insbesondere wird der Hochgeschwindigkeitspunkt ohne Zeichnung gezeichnet, und wenn die Hochgeschwindigkeitspaste installiert ist, befindet sich die Leiterplatte im Übertragungsvorgang. Die Klebrigkeit des Klebebandes muss sicherstellen, dass sich das Bauteil nicht bewegt.
Ritzung und Ablösung: Sobald der Patchkleber auf dem Pad verschmutzt ist, kann das Bauteil nicht mehr elektrisch mit der Leiterplatte verbunden werden. Um Verschmutzung der Pads zu vermeiden.
Aushärtung bei niedrigen Temperaturen: Beim Erstarren werden zunächst die Spitzen geschweißt, die nicht über eine ausreichende Hitzebeständigkeit verfügen und verschweißt werden sollen. Daher ist es erforderlich, dass die Aushärtungsbedingungen niedrige Temperaturen und eine kurze Zeit berücksichtigen.
Selbstjustierung: Beim Nachschweißen und Vorbeschichten verfestigt sich der Flickenkleber und fixiert die Komponenten, bevor die Schweißnaht schmilzt. Dadurch wird das Absinken des Metas und die Selbstjustierung verhindert. Zu diesem Zweck haben Hersteller einen selbstjustierenden Flickenkleber entwickelt.
Häufige Probleme, Defekte und Analyse von SMT-Patchkleber
Unzureichender Schub
Die Anforderungen an die Schubfestigkeit des 0603-Kondensators betragen 1,0 kg, der Widerstand 1,5 kg, die Schubfestigkeit des 0805-Kondensators beträgt 1,5 kg und der Widerstand 2,0 kg.
Im Allgemeinen sind dies die folgenden Gründe:
1. Nicht genügend Kleber.
2. Es kommt nicht zu einer 100%igen Verfestigung des Kolloids.
3. Leiterplatten oder Komponenten sind verschmutzt.
4. Das Kolloid selbst ist knusprig und hat keine Festigkeit.
Zelt instabil
Ein 30-ml-Spritzenkleber muss zehntausende Male mit Druck beaufschlagt werden, um vollständig zu kleben. Daher ist eine extrem gute Haptik erforderlich, da sonst die Klebepunkte instabil werden und der Kleber zu wenig kleben bleibt. Beim Schweißen löst sich das Bauteil. Im Gegenteil, zu viel Kleber, insbesondere bei winzigen Bauteilen, bleibt leicht am Pad haften und behindert die elektrische Verbindung.
Unzureichende oder undichte Stelle
Gründe und Gegenmaßnahmen:
1. Die Netzplatte zum Drucken wird nicht regelmäßig gewaschen und sollte alle 8 Stunden mit Ethanol gewaschen werden.
2. Das Kolloid weist Verunreinigungen auf.
3. Die Öffnung des Netzes ist nicht angemessen oder zu klein oder der Leimgasdruck ist zu gering.
4. Im Kolloid befinden sich Blasen.
5. Verschließen Sie den Kopf mit dem Verschluss und reinigen Sie sofort die Gummiöffnung.
6. Die Vorwärmtemperatur der Bandspitze ist unzureichend, die Temperatur des Hahns sollte auf 38 °C eingestellt werden.
Gebürstet
Das sogenannte Bürsten bedeutet, dass der Flicken beim Aufkleben nicht bricht und in Punktrichtung verbunden wird. Es gibt mehr Drähte und der Flickenkleber bedeckt das bedruckte Pad, was zu einer schlechten Schweißung führt. Besonders bei großen Abmessungen tritt dieses Phänomen häufiger beim Auftragen mit dem Mund auf. Die Ablagerung von Scheibenklebepinseln wird hauptsächlich durch den Hauptbestandteil Harzpinsel und die Einstellungen der Punktbeschichtungsbedingungen beeinflusst:
1. Erhöhen Sie den Gezeitenhub, um die Bewegungsgeschwindigkeit zu verringern, aber dadurch wird Ihre Produktionsauktion verringert.
2. Je weniger niedrigviskos und griffig das Material ist, desto geringer ist die Tendenz zum Ziehen. Wählen Sie daher diesen Klebebandtyp.
3. Erhöhen Sie die Temperatur des Wärmereglers leicht und stellen Sie ihn auf einen Patchkleber mit niedriger Viskosität, hoher Berührungsempfindlichkeit und Degeneration ein. Zu diesem Zeitpunkt sollten die Lagerdauer des Patchklebers und der Druck des Zapfkopfes berücksichtigt werden.
Zusammenbruch
Die Flüssigkeit des Flickenklebers führt zum Kollabieren. Ein häufiges Problem beim Kollabieren ist, dass es nach längerer Lagerung zum Kollabieren kommt. Wenn sich der Flickenkleber bis zum Pad auf der Leiterplatte ausdehnt, führt dies zu einer schlechten Schweißung. Bei Bauteilen mit relativ hohen Pins kann er außerdem nicht mit dem Hauptteil des Bauteils in Kontakt kommen, was zu unzureichender Haftung führt. Daher kollabiert er leicht. Dies ist vorhersehbar, sodass auch das anfängliche Aushärten der Punktbeschichtung schwierig ist. Aus diesem Grund mussten wir diejenigen auswählen, die nicht leicht kollabieren. Um das Kollabieren durch zu langes Aufbringen von Punkten zu vermeiden, können wir Flickenkleber verwenden und ihn innerhalb kurzer Zeit aushärten lassen.
Komponentenversatz
Komponentenversatz ist ein Problem, das bei Hochgeschwindigkeits-Patch-Maschinen auftritt. Der Hauptgrund ist:
1. Es handelt sich um den Versatz, der durch die XY-Richtung entsteht, wenn sich die Leiterplatte mit hoher Geschwindigkeit bewegt. Dieses Phänomen tritt häufig bei Bauteilen mit kleiner Klebefläche auf. Der Grund liegt in der Haftung.
2. Die Klebstoffmenge unter dem Bauteil stimmt nicht überein (Beispiel: 2 Klebstoffpunkte unter dem IC, ein Klebstoffpunkt ist groß und ein kleiner Klebstoffpunkt). Wenn der Klebstoff erhitzt und verfestigt wird, ist die Festigkeit ungleichmäßig und ein Ende mit einer kleinen Klebstoffmenge lässt sich leicht versetzen.
Schweißteil des Schirms
Die Ursache der Ursache ist sehr komplex:
1. Unzureichende Haftung für Flickenkleber.
2. Vor dem Schweißen der Wellen wurde vor dem Schweißen geschlagen.
3. Auf einigen Komponenten befinden sich viele Rückstände.
4. Hohe Temperaturbelastung der Kolloidität ist nicht beständig gegen hohe Temperaturen
Patchkleber gemischt
Die chemische Zusammensetzung der verschiedenen Hersteller ist sehr unterschiedlich. Gemischte Verwendung kann viele Nachteile mit sich bringen: 1. Probleme beim Festmachen; 2. Unzureichende Haftung; 3. Starke Schweißnähte über der Spitze.
Die Lösung besteht darin, das Netz, den Schaber und den Spitzenkopf gründlich zu reinigen, da diese leicht zu einer gemischten Verwendung führen können, um eine gemischte Verwendung von Flickenklebern verschiedener Marken zu vermeiden.
Veröffentlichungszeit: 19. Juni 2023
