Qualitätsprüfung elektronischer Produkte. Zuverlässigkeitsprüfung von Halbleiterbauelementen
Mit der Entwicklung der elektronischen Technologie nimmt die Anwendungszahl elektronischer Komponenten in Geräten allmählich zu und auch an die Zuverlässigkeit elektronischer Komponenten werden immer höhere Anforderungen gestellt. Elektronische Komponenten sind die Grundlage elektronischer Geräte und die grundlegenden Ressourcen zur Gewährleistung der hohen Zuverlässigkeit elektronischer Geräte, deren Zuverlässigkeit sich direkt auf die volle Arbeitseffizienz der Geräte auswirkt. Um Ihnen ein tieferes Verständnis zu ermöglichen, werden die folgenden Inhalte als Referenz bereitgestellt.
Definition des Zuverlässigkeitsscreenings:
Beim Zuverlässigkeits-Screening handelt es sich um eine Reihe von Kontrollen und Tests, um Produkte mit bestimmten Eigenschaften auszuwählen oder den frühen Ausfall der Produkte auszuschließen.
Zuverlässigkeitsüberprüfung Zweck:
Erstens: Wählen Sie die Produkte aus, die den Anforderungen entsprechen.
Zweitens: Beseitigen Sie den frühen Ausfall von Produkten.
Bedeutung des Zuverlässigkeitsscreenings:
Die Zuverlässigkeit einer Charge von Komponenten kann durch Aussortieren der frühen Ausfallprodukte verbessert werden. Unter normalen Bedingungen kann die Ausfallrate um die Hälfte auf eine Größenordnung und sogar um zwei Größenordnungen reduziert werden.
Funktionen zur Zuverlässigkeitsüberprüfung:
(1) Es handelt sich um eine zerstörungsfreie Prüfung für Produkte ohne Mängel, aber mit guter Leistung, während sie bei Produkten mit potenziellen Mängeln zu deren Ausfall führen sollte.
(2) Bei der Zuverlässigkeitsüberprüfung handelt es sich um eine 100 %-Prüfung, nicht um eine Stichprobenprüfung. Nach Screening-Tests sollten der Charge keine neuen Fehlermodi und -mechanismen hinzugefügt werden.
(3) Zuverlässigkeitsprüfungen können die inhärente Zuverlässigkeit von Produkten nicht verbessern. Aber es kann die Zuverlässigkeit der Charge verbessern.
(4) Das Zuverlässigkeitsscreening besteht im Allgemeinen aus mehreren Zuverlässigkeitstestpunkten.
Klassifizierung des Zuverlässigkeitsscreenings:
Das Zuverlässigkeits-Screening kann in Routine-Screening und Special-Environment-Screening unterteilt werden.
Produkte, die unter allgemeinen Umweltbedingungen verwendet werden, müssen nur einer Routineprüfung unterzogen werden, während Produkte, die unter besonderen Umweltbedingungen verwendet werden, zusätzlich zur Routineprüfung einer speziellen Umweltprüfung unterzogen werden müssen.
Die Auswahl des tatsächlichen Screenings richtet sich hauptsächlich nach der Fehlerart und dem Fehlermechanismus des Produkts, nach verschiedenen Qualitätsstufen, kombiniert mit Zuverlässigkeitsanforderungen oder tatsächlichen Betriebsbedingungen und Prozessstruktur.
Das Routine-Screening wird nach Screening-Eigenschaften klassifiziert:
① Untersuchung und Screening: mikroskopische Untersuchung und Screening; Zerstörungsfreie Infrarot-Prüfung; PIND. Zerstörungsfreie Röntgenuntersuchung.
② Dichtungsprüfung: Flüssigkeitseintauch-Leckprüfung; Helium-Massenspektrometrie-Leckerkennungs-Screening; Lecksuche mit radioaktivem Tracer; Feuchtigkeitstest-Screening.
(3) Umweltstress-Screening: Vibrations-, Stoß-, Zentrifugalbeschleunigungs-Screening; Temperaturschock-Screening.
(4) Lebensdauer-Screening: Hochtemperatur-Lagerscreening; Power-Aging-Screening.
Screening unter besonderen Nutzungsbedingungen – Sekundärscreening
Das Screening der Komponenten wird in „Primärscreening“ und „Sekundärscreening“ unterteilt.
Das vom Komponentenhersteller durchgeführte Screening gemäß den Produktspezifikationen (allgemeine Spezifikationen, detaillierte Spezifikationen) der Komponenten vor der Auslieferung an den Anwender wird als „Primärscreening“ bezeichnet.
Die erneute Prüfung durch den Komponentenanwender gemäß den Nutzungsanforderungen nach der Beschaffung wird als „Sekundärprüfung“ bezeichnet.
Der Zweck des Sekundärscreenings besteht darin, durch Inspektion oder Test die Komponenten auszuwählen, die den Anforderungen des Benutzers entsprechen.
(Sekundärscreening) Anwendungsbereich
Der Komponentenhersteller führt das „Einmal-Screening“ nicht durch oder der Anwender hat keine spezifischen Kenntnisse über die Punkte und Belastungen des „Einmal-Screenings“.
Der Komponentenhersteller hat ein „einmaliges Screening“ durchgeführt, aber der Punkt oder die Belastung des „einmaligen Screenings“ kann die Qualitätsanforderungen des Benutzers an das Bauteil nicht erfüllen;
Es gibt keine spezifischen Bestimmungen in der Spezifikation der Komponenten und der Komponentenhersteller verfügt nicht über spezielle Prüfpunkte mit Prüfbedingungen
Bei den Komponenten ist zu prüfen, ob der Hersteller der Komponenten das „One Screening“ gemäß den Anforderungen des Vertrags bzw. der Leistungsbeschreibung durchgeführt hat oder ob Zweifel an der Gültigkeit des „One Screening“ des Auftragnehmers bestehen
Screening unter besonderen Nutzungsbedingungen – Sekundärscreening
Die Testelemente des „sekundären Screenings“ können auf die Testelemente des primären Screenings verwiesen und entsprechend angepasst werden.
Die Grundsätze zur Bestimmung der Reihenfolge der sekundären Screening-Elemente sind:
(1) Kostengünstige Testartikel sollten an erster Stelle aufgeführt werden. Denn dadurch kann die Anzahl der kostenintensiven Prüfgeräte reduziert und somit die Kosten gesenkt werden.
(2) Die in den erstgenannten Prüfgegenständen angeordneten Prüfgegenstände müssen dazu beitragen, Mängel an Bauteilen in den letztgenannten Prüfgegenständen aufzudecken.
(3) Es ist sorgfältig abzuwägen, welche der beiden Prüfungen, Dichtheit und abschließende elektrische Prüfung, an erster Stelle und welche an zweiter Stelle steht. Nach bestandener elektrischer Prüfung kann das Gerät aufgrund elektrostatischer Schäden und aus anderen Gründen nach der Versiegelungsprüfung ausfallen. Wenn die elektrostatischen Schutzmaßnahmen bei der Versiegelungsprüfung angemessen sind, sollte die Versiegelungsprüfung grundsätzlich an letzter Stelle stehen.
